自从2009年实施“高档数控机床与基础制造装备”国家科技重大专项以来，中国机床行业取得了显着进展。机床行业实现了由普通机床为主向数控机床为主、高档机床从无到有的重大转变，初步建立了高档数控机床装备的完整产业链，基本实现了航空、航天、汽车等产业领域战略性需求的自主可控。中国企业主持修订的“S试件”国际标准已获国际标准化组织批准并正式发布，实现了中国在高档数控机床检测领域国际标准“零”的突破。但由于市场需求变化和行业自身基础不牢固，中国机床行业的结构失衡问题尚未完全消除。对照该专项实施完毕后的状态来判断，中国机床行业与国际先进水平仍有15年左右的差距。
下一步，工信部将会同有关部门继续做好工业母机行业顶层设计，统筹产业、财税、金融等各项政策，积极推进专项接续，进一步完善协同创新体系和机制，突破核心关键技术，强化产业基础，培育优质企业和产业集群，保持产业链供应链稳定，推动工业母机行业高质量发展。
虽然中国工业母机行业已处于世界第二梯队，但与第一梯队仍有较大的差距。其中，设计和技术水平等正是中国工业母机和第一梯队的差距所在。例如，中国机床的加工精度还不够高，与德、日、美等国家机床还存在较大的差距。因此，实现更高的加工精度，向高端数控化转型是中国机床行业今后的主攻方向。
事实上，中国机床设备也正逐步从传统普通机床向高端数控机床过渡。以金属切削机床为例，2020年中国新增数控金属切削机床占比达到43.2%，相较2019年37.6%的比例有明显提升，但日本2019年新增机床数控化率已达89.9%，中国机床数控化程度与发达国家仍有较大差距。究其原因，在核心技术上中国仍面临“卡脖子”问题，至少落后10年。与此同时，在上游设计、制造端和下游应用端，都还严重依赖进口。
目前，低端数控机床国产化率已达近90%，中端产品也已经增至60%以上，但高端产品的国产化率仍低于10%，这是中国今后仍需奋力赶超的领域。例如2019年数控机床前十名排名均为德国、美国和日本企业。
据统计，一个工业母机的建设需要投入大约数亿元资金，预计可以拉动上下游近百亿元的市场规模。在政策利好不断的背景下，中国工业母机行业未来有望实现更大的发展，进而形成一大批具有全球影响力的知名品牌。目前国内已出现十余家主机厂上市公司，具有相当强的市场竞争优势，但在稳定性方面与国外发达国家还存在差距，需要奋力攻关，为将中国打造成制造强国而不懈努力。 |
