一遍又一遍地调整焊接电流、工装定位位置，以及夹紧力和焊接速度等参数，张雪松和团队最终总结出影响车体焊接变形的17大类100多种因素，成功掌握了铝合金车体焊接和装配的技术参数。
国产高速动车组实现大规模生产后，公司又从国外引进了几十台大型数控设备。为了提高自主维护设备的能力，设备引进后，张雪松对照图纸逐个观察分析，并参照电气图反向查找设备布线。经过努力，张雪松成功探索出“定点养护”模式，使设备故障率和加工件缺陷率大幅降低。
“干就要努力干到极致。要用更高的精度带给列车更快的速度。”入职之初的头几年，张雪松刻苦训练，将自己加工的工件精度控制在0.01毫米左右。
“智能制造的发展，可以帮助我们达到更高精度。”2017年，公司转向智能制造新模式，引进了一台智能设备——车体侧墙焊缝自动化打磨设备。在学习使用这套智能设备的过程中，张雪松发现，该设备存在打磨前焊缝检测时间过长等问题。如何优化这一设备，提高车体制作的精度和效率？
查阅相关书籍、与设备厂家共同探讨，融入新的技术、制作新的装置……耗时近一年，张雪松带着团队将设备的检测环节由原先的点激光检测升级为线激光检测，检测效率提高了3倍；在打磨环节设计制作了铣刀定位测量工装和打磨工具安装定位工装等精度检测装置，实现快速定位安装刀具的同时，将精度提升30%左右。
从第一辆铝合金车体试制开始，张雪松和团队成员已经累计生产和谐号、复兴号等各种型号的高速动车组600余列，总计近5000辆，并创下了车体制造质量零缺陷的纪录。
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