没多久，管理层又提出新要求，“既然两颗螺丝可以同时拧，何不试试四颗螺丝一起拧？”
罗慧萍又带领团队反复设计、试验，直到2018年，工作站用上了四头紧固扳手。生产线还设置了光电防错和顺序防错，确保工人进行正确的操作。
一旦尝到效率的甜头，升级冲动变得难以抑制。随着一条新生产线上马，他们决定采用自动送钉机构、工业视觉系统及机器人自动紧固系统，通过自动拍照识别紧固孔位置，实现了压缩机螺丝全自动紧固。
就这样，一颗倔强的螺丝终于完成了自动化数字化改造，彻底解放了工人的双手，实现了“机器换人”的历史性转变。
过去10年间，这家工厂的员工一直在600人左右，年产量却从20多万台攀升至近60万台，组装单台产品的平均耗时也从160秒减至60秒。
2003年入厂的周利，是压缩机产线最早的20名工人之一。从普通员工成为生产大领班，他始终在一线生产岗位，对数字化改造的体会更直接。
“两个工作站相隔不过三四米远，过去一天来回就要走上两万多步，还得把20多斤重的金属件反复举起400多次。”周利的话里透出当年的辛苦。
值得一提的是，厂里设立了针对生产过程改善的建议墙，不少金点子就是由一线工人提出来的。截至目前，每月召开的流程改善大会已持续了200多次，形成持续改善生产流程的工厂文化。
工厂刚启用自动送钉机构时，若螺丝帽直径超标就会卡壳，必须取出后才能恢复运行。周利班组根据员工建议，设计了一个专门拦截超标螺丝“过滤门”，巧妙解决了这一难题。
张瑞兴称，自己从未缺席过一次流程改善大会。他颇为自豪地说，员工对于生产流程改造的积极参与，是全球“灯塔工厂”可持续发展的重要保证。
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